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改善端子衝壓件翻料、扭曲之方案

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瀏覽：- 發布日期：2017-11-14 16:16:26【大中小】

   ⑴. 合理的模具設計：下料順序影響端子衝壓件成形的精度。一般先安排較大麵積之衝切下料，再安排較小麵積的衝切下料，以減輕衝裁力對衝壓件成形的影響。

   ⑵. 壓住材料：在卸料板上開出容料間隙，衝壓中卸料板運動平穩，而材料又可被壓緊。關鍵成形部位，卸料板一定做成鑲塊式結構，以方便解決長時間衝壓所導致卸料板壓料部位產生的磨損。

   ⑶. 增設強壓功能：即對卸料鑲塊壓料部加厚尺寸，以增加對凹模側材料的壓力，從而抑製衝切時衝壓件產生翻料、扭曲變形。

   ⑷. 凸模刃口端部修出斜麵或弧形：這是減緩衝裁力的有效方法。減緩衝裁力，即可減輕對凹模側材料的拉伸力，從而達到抑製衝壓件產生翻料、扭曲的效果。

   ⑸. 日常模具生產中，應注意維護衝切凸、凹模刃口的鋒利度。當衝切刃口磨損時，材料所受拉應力將增大，從而端子衝壓件產生翻料、扭曲的趨向加大。

目前我司的衝壓速度可達1000次以上每分鍾，即16穴的模具一天可以生產12.5KK端子衝壓件。